1.一种连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：将氨气溶于离子液体达到饱

　　和状态，依次加入氯丙基烷氧基硅烷、催化剂、吸收剂形成混合液，将混合液通过柱塞泵注

　　入到微通道反应器中进行反应，在微通道反应器末端收集产物，减压蒸馏分离得到氨丙基

　　2.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的离子

　　3.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的氯丙

　　基烷氧基硅烷为γ‑氯丙基三乙氧基硅烷、γ‑氯丙基甲基二乙氧基硅烷、γ‑氯丙基三甲氧

　　4.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的催化

　　5.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的吸收

　　6.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的氯丙

　　7.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的氯丙

　　8.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：反应温度为

　　9.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：反应时的流

　　10.根据权利要求1所述的连续制备氨丙基烷氧基硅烷的方法，其特征是：所述的微

　　应，分子中氨基和烷氧基官能团分别用来偶联有机高分子和无机填料，增强其粘结性，提高

　　产品的机械、电气、耐水、抗老化等性能，另外还可作为补强剂、交联促进剂、树脂改性剂等，

　　氨丙基烷氧基硅烷的合成方法主要有三种：第一种方法是专利CN105669739A和

　　CN110506046A所涉及的硅氢加成法，含氢烷氧基硅烷与烯丙基胺，在铂、铑或铱等催化剂，

　　常压及一定温度条件下通过硅氢加成反应制备氨丙基烷氧基硅烷，然而该方法因烯丙基胺

　　反应活性高，导致硅氢加成反应生成γ位和β位的同分异构体产物，目标产物收率低、难分

　　离及提纯。第二种方法是专利CN109517005A所涉及的加氢还原法，氰乙基烷氧基硅烷在加

　　压及催化剂条件下同氢气发生还原反应制备氨丙基烷氧基硅烷，但是因原料氰乙基烷氧基

　　硅烷成本高，且加氢还原反应对工艺及设备要求苛刻，导致该方法难以实现工业化应用。第

　　三种方法是专利CN101768180A和CN113501839A所涉及的氨解法，氯丙基烷氧基硅烷与氨气

　　(液氨)两种原料在高温度高压力条件下，通过氨亲核取代反应制备氨丙基烷氧基硅烷，虽然该

　　方法是目前工业生产里主要途径，但是还存在反应条件苛刻(高温度高压力)、氨需求量大且利

　　用率低(摩尔比过量20倍以上)、副产物多(氯化氨盐及仲、叔氨丙基烷氧基硅烷)等缺陷。此

　　外，工业中制备氨丙基烷氧基硅烷常采用间歇釜式反应器，批次之间稳定性差，连续化生产

　　状态，依次加入氯丙基烷氧基硅烷、催化剂、吸收剂形成混合液，将混合液通过柱塞泵注入

　　到微通道反应器中进行反应，在微通道反应器末端收集产物，减压蒸馏分离得到氨丙基烷

　　所述的氯丙基烷氧基硅烷为γ‑氯丙基三乙氧基硅烷、γ‑氯丙基甲基二乙氧基硅

　　烷、γ‑氯丙基三甲氧基硅烷或γ‑氯丙基甲基二甲氧基硅烷，优选γ‑氯丙基三乙氧基硅

　　所述的催化剂为溴化亚铜(CuBr)或氯化亚铜(CuCl)，优选氯化亚铜(CuCl)。

　　工业生产中应用的氨解法，本发明方法中加入了离子液体作为反应介质，既能提高氨与氯

　　丙基烷氧基硅烷的溶解性，又因其分子极性大，进而促进氨亲核取代反应活性，使该反应能

　　在常温常压下进行，且氨需求量少、利用率高。加入氯化亚铜催化剂，降低反应活化能，减少

　　仲、叔氨丙基烷氧基硅烷副产物生成。加入氧化锌作为酸吸收剂，与产物盐酸反应生成氯化

　　锌，减少氯化氨盐副产物生成，且促进反应正向进行，同时生成的氯化锌补充到离子液体中

　　(1)  本发明方法创新性的加入离子液体作为反应介质，既能提高氨与氯丙基烷氧

　　基硅烷的溶解性，又因其分子极性大，进而促进氨亲核取代反应活性，使该反应能在常温常

　　(2)  本发明方法加入氯化亚铜或溴化亚铜作催化剂，降低反应活化能，减少仲、叔

　　(3)  本发明方法加入氧化锌作为酸吸收剂，与产物盐酸反应生成氯化锌，减少氯

　　化氨盐副产物生成，且促进反应正向进行，同时生成的氯化锌补充到离子液体中的阴离子

　　(4)  本发明方法采用连续微通道反应器在常温常压下反应，且关键反应物离子液

　　体及催化剂均可循环利用，提供一种绿色环保、安全稳定、副产物少及连续生产能力高的合

　　合液通过柱塞泵注入到持液量为60mL的微通道反应器中，调节柱塞泵使其流速达到1mL/h，

　　反应温度40℃，反应压力为常压(0.1MPa)，在微通道反应器末端收集产物(产物的

　　图如图1所示)，减压蒸馏分离得到氨丙基三乙氧基硅烷，收率达90%，纯度为99.5%。

　　入0.5mol(99.4g)γ‑氯丙基三甲氧基硅烷、5g催化剂CuCl、30g吸收剂ZnO形成混合液，混合

　　液通过柱塞泵注入到持液量为60mL的微通道反应器中，调节柱塞泵使其流速达到0.5mL/h，

　　反应温度50℃，反应压力为常压(0.1MPa)，在微通道反应器末端收集产物，减压蒸馏分离得

　　成混合液，混合液通过柱塞泵注入到持液量为60mL的微通道反应器中，调节柱塞泵使其流

　　速达到1.5mL/h，反应温度30℃，反应压力为常压(0.1MPa)，在微通道反应器末端收集产物，

　　减压蒸馏分离得到氨丙基甲基二乙氧基硅烷，收率达82%，纯度为99.4%。

　　成混合液，混合液通过柱塞泵注入到持液量为70mL的微通道反应器中，调节柱塞泵使其流

　　速达到1.5mL/h，反应温度60℃，反应压力为常压(0.1MPa)，在微通道反应器末端收集产物，

　　减压蒸馏分离得到氨丙基甲基二甲氧基硅烷，收率达89%，纯度为99.5%。

　　将实施例1中收集的离子液体及催化剂再利用，其余步骤及反应条件同实施例1，

　　在微通道反应器末端收集产物，减压蒸馏分离得到氨丙基三乙氧基硅烷，收率达89%，纯度

　　图及气相色谱等表征手段发现，微通道反应器末端收集的产物中未有氨丙基三乙氧基硅烷

　　征手段发现有目标产物，在微通道反应器末端收集产物，减压蒸馏分离得到氨丙基三乙氧

　　征手段发现有目标产物，在微通道反应器末端收集产物，减压蒸馏分离得到氨丙基三乙氧